曾任職于 通用汽車生產(chǎn)運營經(jīng)理；同時作為精益顧問主導推行供應商精益改善 

曾任職于 世界500強汽車零部件公司DELPHI精益供應商  高級經(jīng)理 

曾負責于 英國諾冠氣動公司在華制造基地的籌建工作并完成產(chǎn)品線建立及量產(chǎn) 

分別在于 美國通用汽車總部、日韓、德國等地有過國外培訓及工作的經(jīng)歷

通俗易懂，邏輯清晰，風趣生動，實戰(zhàn)性強，善于解答學員提問同時主動在內(nèi)訓中運用現(xiàn)場實例，深受學員好評。

熟練掌握精益管理和供應鏈管理全系列的課程，以及數(shù)制智造（數(shù)字智能化制造）系列定制課程等。

數(shù)制智造系列包括：數(shù)制智造頂層設計與規(guī)劃、走向智能制造—數(shù)字化工廠規(guī)劃師、數(shù)字化敏捷供應鏈、數(shù)字化全面質(zhì)量管理、數(shù)字化在企業(yè)信息流的應用解決方案等

精益管理方面包括：精益工廠系統(tǒng)導入與推行、精益物流、數(shù)字化精益工廠實施與解決方案,VSM價值流分析及各功能模塊精益工具等；

項目管理類：項目決策管理、信息化實施項目管理、新產(chǎn)品開發(fā)項目管理、精益改善類項目管理等

汽車及零部件：聯(lián)合電子，天合汽車，東風商用車、東風本田、江淮汽車、上汽乗用車、伊頓動力、萊尼線束系統(tǒng)、江陰模塑，小糸車燈，福耀玻璃，福斯?jié)櫥?、億光電子、偉巴斯特、海拉汽車電子，李爾、寶馬汽車，萬向集團等

電子電器行業(yè)：松下環(huán)境系統(tǒng)、飛利浦照明、惠亞電子、諾基亞、美的，ABB，億光電子，遠東特高壓、臺松電子，格力電器、摩托羅拉、人民電氣集團

機械制造業(yè)：蒂森克努伯電梯，西門子，中鐵建，東方電氣、中材股份，康士伯船舶，維用精密鑄造，海太精密儀器、金風科技、時代新材等

其他：PPG，AT&S、殼牌，交通銀行、遠景能源、國藥物流、建發(fā)物流、伊利集團、瑪氏食品，完美中國、卡夫，網(wǎng)易，南方電網(wǎng)，諾和諾德制藥、雪佛龍、飛鶴乳業(yè)等

【實戰(zhàn)績效】

• 全面負責蒂森克努伯電梯中山公司的精益數(shù)字化供應鏈咨詢項目，成功幫助其構(gòu)建精益數(shù)字化供應商體系，直接降低原料庫存60%以上，2家主要供應商效率提升超30％，縮短制造周期近70％（整個項目結(jié)合了供應商拉動信息系統(tǒng)、內(nèi)部零件流拉動、SP配送大數(shù)據(jù)中心、智能排產(chǎn)、生產(chǎn)線平衡、設備效率實時數(shù)據(jù)化監(jiān)控等 )

• 在西門子集團下屬機械加工企業(yè)推廣工廠運營系統(tǒng)智能優(yōu)化項目，完善并規(guī)劃生產(chǎn)計劃體系、完成鑄造生產(chǎn)線的改造及全工藝產(chǎn)線平衡，優(yōu)化倉儲管理WMS系統(tǒng)實現(xiàn)庫存降低50%以上、人均效率提升45%的目標。

• 在東風本田汽車公司推行TPM設備效率數(shù)字化提升項目，實現(xiàn)稼動率提升至88%的目標，縮短換型時間從18分鐘至10分鐘，產(chǎn)能提升近10%。

• 在歐派家具實施精益數(shù)字化工廠規(guī)劃落地，完成從訂單到發(fā)貨的整體數(shù)字化信息流優(yōu)化，縮短制造周期40%以上，降低庫存30%以上，人均產(chǎn)出提升35%以上，同時實現(xiàn)負成本系統(tǒng)集成（MES與ERP集成）。

• 在航天科工某所進行運營數(shù)據(jù)治理體系規(guī)劃實施項目，完成從產(chǎn)品設計、生產(chǎn)制造、過程數(shù)據(jù)監(jiān)控到交付質(zhì)量大數(shù)據(jù)的直采、存儲基建、工作流處理、應用分析等。

• 輔導并參與建發(fā)物流臨港新倉儲中心的升級建設，實現(xiàn)4大庫與包裝線指令全數(shù)字化，A/B類物料運輸無人化，自働立體式貨架倉儲位利用率提升至旺季95%淡季75%以上，并結(jié)合數(shù)字化供應鏈系統(tǒng)實現(xiàn)庫存周轉(zhuǎn)次數(shù)提升50%以上。

• 統(tǒng)籌并負責建立上汽乗用車供應商績效評價系統(tǒng)，設計包括技術中心、物流、采購、質(zhì)量等四部門對供應商的績效考核指標、權重、數(shù)據(jù)獲取方式、考核辦法與獎懲制度等整套體系及標準化控制流程與文件，并完成數(shù)據(jù)實時化、操作可視化等功能，減輕工作負荷的同時保證了供應商評價系統(tǒng)的客觀公正性。

• 在萬向公司推行質(zhì)量持續(xù)改進項目，幫助其構(gòu)建和完善質(zhì)量流程控制體系，基于質(zhì)量缺陷/因子等數(shù)據(jù)化結(jié)合自働化技術的防錯設計，8個月內(nèi)將一次通過率從78%提高至95%以上，降低質(zhì)量成本率近15個百分點的同時，更提升了生產(chǎn)效率近25%，減少了檢查工位與頻次。